Preguntas frecuentes sobre el proceso de uso del máster batch

Punto de partida: negro 1%-2%, blanco 1%-3%, color 2%-4% y efectos según recomendación del proveedor. Proceso: mezclar una tanda pequeña con el valor medio de la TDS y probar en máquina, ajustar contra el patrón y fijar el valor como parámetro de proceso en la instrucción de trabajo. La dosis depende de espesor, fondo y reciclado; lo más fiable es determinarla con muestras.

Por encima de la capacidad de la portadora, el pigmento sobrante se aglomera en motas, la superficie se vuelve irregular, baja el brillo y caen claramente las propiedades mecánicas (impacto y tracción), con riesgo de fragilización en paredes finas. En color puede además exudar y florecer. Mejor un máster concentrado con dosis baja que forzar la proporción.

Cinco principales: portadora incompatible con el sustrato, concentración demasiado alta para la capacidad de dispersión del equipo, temperatura de proceso baja con plastificación insuficiente, mezclado irregular y configuración de husillo inadecuada (bajas revoluciones y contrapresión). Se manifiesta en motas, puntos negros y superficies irregulares. Orden de revisión: mezcla y temperatura primero y después cambio de máster.

Tres pasos: las motas suelen ser aglomerados de pigmento, así que cambie a un máster de mayor dispersión o baje la dosis; los puntos negros suelen ser material carbonizado retenido o impurezas del reciclado, así que limpie husillo y boquilla, añada filtro y controle la limpieza del reciclado; si hay ambos, resuelva primero la dispersión (más contrapresión y temperatura) y después el material retenido.

Sí. Los másters de mucha carga o mala dispersión obstruyen rápido el filtro, suben la presión y rompen la película; las impurezas del granulado generan agujeros directamente. Medidas: máster específico de alta dispersión para soplado, malla acorde al grado (40-80 habitual), cambio de filtro con alarma de presión y malla gruesa con perlados para preservar las escamas.

Síntomas típicos: motas y manchas de dispersión (mala compatibilidad), fragilización de la pieza (gran diferencia de punto de fusión o polaridad), delaminación y piel (incompatibilidad grave) y color desviado (el pigmento se desarrolla distinto en cada resina). Por ejemplo, un máster de portadora PE sobre PA reduce claramente la resistencia. En ingeniería hay que usar el específico.

Claves: portadora PE de alta fluidez (acorde al índice de fluidez del film), alto grado de dispersión (sin motas en superficie), resistencia térmica del pigmento según proceso (nivel LDPE 200 °C) y cubrición suficiente en película fina. Para film agrícola y de acolchado, añada sistema de intemperie (UV y antiempañante); en envase, cuide grado alimentario y aptitud para impresión.

Claves: portadora igual al sustrato, resistencia térmica al menos 20 °C por encima de la temperatura de masa, alta dispersión para canales complejos y ΔE estable (piezas vistas ΔE≤1,5). En materiales con fibra de vidrio, el color queda parcialmente enmascarado por las fibras flotantes: iguale el color sobre el compuesto reforzado real y no sobre resina natural.

Claves: alta concentración y dispersión (los recorridos largos exigen buena dispersión), pigmento resistente a la migración (los tubos suelen estar en contacto con agua) y resistencia a la intemperie (UV en tubería exterior). En PVC se usa pasta de color o máster específico para PVC (sistema plastificado), distinto del de PE/PP: no los mezcle.

Las vetas ligadas al color suelen venir de temperatura irregular en el frente de flujo y de diferencias de desarrollo del pigmento. Medidas: subir temperatura de masa y molde, aumentar velocidad de inyección para llenar rápido, agrandar colada para reducir el efecto chorro y usar un máster con velocidad de fusión acorde al sustrato. Si el defecto persiste, suba fluidez del máster o cambie la colada antes que insistir con el máster.

Por etapas: dosificación (proporción de mezcladora, error de pesada de portadora), proceso (temperatura, deriva de ciclo), máster (cambio de lote, comparación de valores Lab con muestra retenida) y sustrato (cambio de lote y variación de fondo, muy visible en reciclado). Implante la comparación de la primera pieza de cada lote con el patrón: la variación se detiene en origen.

Lo habitual: verter máster y sustrato en la mezcladora 3-5 minutos (mezcla superficial) o usar dosificación continua con alimentador. Claves: consumir inmediatamente tras mezclar, evitar la atracción de polvo por estática (puede añadirse antiestático) y, con dosis por debajo del 1%, usar alimentador volumétrico o gravimétrico; la mezcla manual tiene demasiado error.

Tres: pesada manual (válida en series pequeñas, error ±10%), dosificación volumétrica (económica, sensible a la densidad aparente) y gravimétrica por pérdida de peso (±0,5%, la mejor para estabilidad de color). En piezas vistas y líneas con tolerancia de ΔE, instale gravimétrico: la inversión se recupera pronto con menos reprocesos por color.

Cuatro puntos: corregir la fórmula según el fondo real del reciclado (no igualar como con resina virgen), comprobar compatibilidad porque su portadora puede diferir de la original, usar filtro con reciclado contaminado y secar o añadir deshidratante si lleva humedad. En reciclado, establezca comparación de primera pieza: la variación de fondo es la principal fuente de diferencia de color.

Criterio de secuencia: claro, oscuro y negro, con las piezas transparentes al principio o en máquina dedicada; el cambio negro-blanco se deja para el final del turno con purga. Se purga con material de limpieza de alto índice de fluidez o reciclado y, de oscuro a claro, con ayuda de un poco de blanco. El material de purga ahorrado por una buena programación es notable a lo largo del año.

Con humedad leve (aglomerados sueltos), seque 2-3 horas a 80 °C y valide con muestra antes de usar; con humedad grave (marcas de agua, olor anómalo), deseche: el agua provoca vetas y burbujas y la portadora puede haberse hidrolizado. En temporada húmeda, consuma el máster abierto en el turno y vuelva a cerrar el resto.

Los másters convencionales de PE, PP y ABS no requieren secado (consumir cuanto antes tras abrir); en sistemas sensibles a la humedad (PA, PC, PET, TPU) el máster debe secarse igual que el sustrato (PA 100-110 °C, PC 120 °C con aire caliente 3-4 horas), o aparecerán vetas, burbujas e hidrólisis con caída de peso molecular.

Si está cerrado, sin aglomerados por humedad y sin cambio de olor, valide color y dispersión con una muestra y úselo (sus componentes son químicamente estables); si hay anomalías, no arriesgue. Gestión recomendada: FIFO, etiqueta de lote con fecha de fabricación y muestreo previo para existencias de más de 18 meses.

Fabricarlo exige línea de doble husillo, sistema de igualación, stock de pigmentos y equipo de ensayo; por debajo de varias decenas de toneladas al mes no compensa, y la técnica de color y el control por lotes son una barrera oculta. Para la mayoría de transformadores es más económico comprarlo. Nuestra actividad incluye compuestos y máster: comprar compuesto con máster a juego es la combinación más eficiente.

El máster concentrado ya se diluye al mezclarlo directamente con el sustrato en la dosis recomendada; no hace falta predilución. Si de verdad necesita prediluir y granular (para uniformar concentración), hágalo con portadora del mismo sistema y controle el efecto de la segunda transformación en la dispersión; en general no merece la pena.

Al mezclar en seco dosis pequeñas, el granulado se carga y se adhiere a las paredes o atrae polvo, lo que desajusta la dosificación. Medidas: puesta a tierra de la mezcladora, premezcla con 0,1% de antiestático o dosificación continua con alimentador en línea evitando la mezcla seca. Se nota especialmente en invierno, con humedad relativa por debajo del 30%.

Mucho. Una configuración de alto cizallamiento (bloques de amasado densos) con contrapresión moderada puede corregir la dispersión de un máster de gama baja; al contrario, bajas revoluciones y poco cizallamiento producen motas incluso con buen máster. Valores de referencia: contrapresión de inyección 8-15 bar y límite de temperatura en la zona de mezcla según el pigmento. El mismo lote se comporta distinto en cada equipo: pruebe al cambiar de máquina.

Sí: portadoras de baja calidad y pigmentos pobres exudan a alta temperatura y carbonizan en la boquilla, produciendo rayas y puntos negros periódicos. Medidas: máster con portadora formal, menor temperatura de molde y tiempo de residencia y limpieza periódica de boquilla. En líneas con retención frecuente, cambie primero el máster y luego considere pulir canales.

El rotomoldeo no tiene cizallamiento de husillo: todo depende de la difusión por fusión y volteo, así que exige portadora de muy buena fluidez, pigmento fácil de difundir y dosis superior a la inyección (3%-8%). Los másters en polvo o de molienda fina son más adecuados. La dispersión de color en rotomoldeo es difícil en el sector: muestree siempre con el proceso real.

Tabla rápida: motas, dispersión o dosis; puntos negros, material retenido o reciclado; diferencia de color, dosificación, fondo o cambio de lote; vetas, temperatura, colada o velocidad de fusión; burbujas y vetas de agua, humedad o secado; fragilización, dosis alta o portadora incompatible; exudación y florecido, migración o exceso; taponamiento de malla, carga, impurezas o malla. Primero proceso y después cambio de material: la mayoría de problemas no exige cambiar de máster.