Preguntas frecuentes sobre máster de color e igualación

Proceso: el cliente aporta referencia o muestra, el espectrofotómetro mide el valor Lab, se elige la combinación de pigmentos compatible en temperatura e intemperie, se muestrea en extrusora pequeña, se emite el patrón de color y se valida y ajusta en máquina. La igualación profesional considera a la vez resistencia térmica (temperatura de proceso), resistencia a la migración (uso) y a la intemperie (interior o exterior); no es solo acercar el tono.

Sí. Con la referencia Pantone (por ejemplo PANTONE 485C) o RAL, el colorista prepara la muestra según el valor Lab de la carta. Ojo: la carta es un color de impresión o de pintura y en plástico influyen el fondo de la resina, el brillo y la transparencia; la referencia final es el patrón de color en plástico.

En el sector, ΔE≤1,0 es nivel excelente para piezas vistas, ΔE≤1,5 es aceptable en piezas vistas generales y ΔE≤2,0 en piezas estructurales. Más importante aún es la estabilidad entre lotes: se aprueba la primera pieza como patrón y cada lote se compara con él. Entregamos habitualmente máster para piezas vistas con ΔE≤1,0-1,5.

Cuatro causas: variación propia del lote de pigmento (misma estructura química de distintos fabricantes), variación del fondo de la portadora, cambios de temperatura y cizallamiento que alteran el desarrollo del color y fluctuaciones de dosificación en el mezclado. Solución: fijar proveedor y fórmula de pigmento, conservar un patrón de comparación y fijar una ventana de parámetros de proceso.

Cuatro indicadores: contenido de TiO2 (para piezas vistas, mejor por encima del 50%), tipo de TiO2 (el rutilo resiste mejor a la intemperie y cubre más que la anatasa), blancura e índice de amarilleo, y grado de dispersión (las paredes finas exigen alta dispersión). En exterior, rutilo con sistema estabilizante UV; en interior de bajo coste, un blanco de gama media.

En inyección convencional, 1%-3%; con alta exigencia de cubrición (fondo oscuro de reciclado, gran blancura), 3%-6%; en película soplada, 2%-5%. Depende de la concentración del máster y del espesor: en paredes finas la cubrición es difícil y se toma el valor alto. Fije la dosis económica con una prueba, no por regla general.

En negro convencional, 20%-45%. Para alto brillo y gran negrura (paneles de electrodomésticos), negro de alta pigmentación al 40%-50% con dosis del 1%-2%; en piezas estructurales comunes, 25%-30% con dosis del 2%-3%. El negro de humo teme tanto la mala dispersión (puntos negros) como la concentración insuficiente (tono grisáceo).

Compruebe tres cosas: si la dosis es la correcta, si la concentración de negro de humo del máster cumple y si la dispersión es suficiente. Orden de corrección: subir 0,5 puntos la dosis, pasar a un máster más concentrado y revisar uniformidad de mezcla y contrapresión. Solución definitiva: un negro de alta pigmentación más concentrado.

El gris es uno de los colores más difíciles: la relación blanco-negro es muy sensible a mínimas variaciones del fondo y un TiO2 de matiz amarillo ensucia el tono. Lo profesional es calcular la receta con software según el valor Lab objetivo, fijar la referencia de pigmento y bloquear la fórmula tras la aprobación del primer patrón. En producción, no cambie marcas de blanco o negro.

Los pigmentos fluorescentes tienen resistencia térmica limitada (la mayoría 220-260 °C) y se degradan en ingeniería de alta temperatura; su resistencia a la migración y a la luz también es inferior y decoloran en exterior. Claves: baja temperatura, colada grande y ciclo rápido, evitar retenciones y, en exterior, usar sistemas fluorescentes de alta solidez o reducir la intensidad.

El pigmento perlado es mica en escamas y un cizallamiento excesivo rompe las láminas y elimina el efecto. Claves: agrandar colada y canales, bajar revoluciones de husillo y contrapresión, evitar mallas finas que retengan las escamas y, en película soplada, la orientación de las escamas produce un flujo perlado (aprovechable o defecto según el caso).

El efecto metálico depende de la orientación del polvo de aluminio. Para aumentar brillo: resina base de alto brillo, mayor temperatura de molde, mayor velocidad de inyección para orientar el aluminio en la dirección del flujo, evitar cizallamiento excesivo y pulir el molde. En piezas de efecto, valide la apariencia en su propio molde.

Lleva pigmento fotoluminiscente (tipo aluminato de estroncio) y exige dosis altas (5%-15%) para una fosforescencia visible; el gránulo es duro y desgasta el husillo. Conviene piezas gruesas (la luminiscencia depende del espesor), fondo transparente o claro y no superponer pigmentos de gran poder cubriente.

Usa cristal líquido o colorante leuco microencapsulado que cambia de estructura y aparece o desaparece en un rango de temperatura, con puntos habituales de 15 °C, 31 °C o 44 °C. Las microcápsulas temen el cizallamiento fuerte y el límite de proceso ronda 230 °C; adecuado para piezas de PP y PE de baja temperatura, como vasos o juguetes de baño.

Se usan dos másters de color mezclados o un máster específico de veta: dos másters con fluidez y color muy distintos se mezclan en proporción y se mezclan poco para que la veta se estire de forma natural. La clave es el tiempo de mezcla y el cizallamiento: demasiado homogéneo da color liso y demasiado poco deja manchas duras. Hay que muestrear y fijar parámetros.

Máster de colorante o de pigmento orgánico de alta transparencia; evite el TiO2 y los pigmentos inorgánicos, que enturbian. Debe cumplir resistencia térmica y a la migración y, en contacto alimentario, el colorante debe ser conforme. Para piezas sensibles a la turbidez (tapones, difusores) pida al proveedor datos de transmitancia.

Evite rojos y amarillos azoicos y fluorescentes, propensos a decolorar; priorice pigmentos inorgánicos (amarillo de titanio, rojo de óxido de hierro, azul de cobalto) u orgánicos de alta solidez (ftalocianina azul y verde, quinacridona roja) y combine con máster estabilizante UV (HALS más absorbedor UV) como doble protección. En exterior oscuro, vigile también la deformación por calor.

Los pigmentos deben figurar en las listas autorizadas de FDA 21 CFR, EU 10/2011 o GB 9685 y cumplir la migración global; hay menos rojos, amarillos y naranjas vivos disponibles que en uso industrial, y metales pesados y aminas aromáticas están restringidos. Confirme por escrito el uso alimentario y el proveedor debe proponer fórmula e informes según lista.

Se puede acercar mucho: base de alto brillo, máster negro o de color de alta dispersión y molde pulido con alta temperatura. La clave es el grado de dispersión y la pureza de la portadora (pocos puntos negros). Frente a la resina sin pintura falta el efecto de mica o aluminio, pero en piezas de alto brillo convencionales la ventaja de coste es clara; compare con muestras.

Tres vías: máster mate (con sílice o talco), texturizado del molde o cambio a una resina de grado mate. El máster mate es flexible pero afecta al índice de fluidez y a las propiedades mecánicas; en paredes finas, precaución. En piezas vistas exigentes, el texturizado en molde es más estable.

Suelen deberse a gran diferencia de velocidad de fusión entre máster y sustrato, plastificación irregular o mala dispersión del pigmento. Soluciones: máster de alta fluidez con portadora del mismo sistema, malla más fina para forzar la dispersión, subir temperatura de masa y contrapresión y no superar la dosis máxima. En película conviene máster específico para soplado, no de inyección.

En piezas de color, la unión de frentes de flujo en la línea de soldadura muestra diferencia de color. Medidas: subir temperatura de masa y molde para mejorar la cohesión, ajustar venteos, cambiar la posición de colada y usar un máster de buena dispersión y baja concentración (los muy concentrados se acumulan y marcan más la línea). En el diseño de piezas vistas, evalúe posición de línea y color a la vez.

La migración es el desplazamiento de pigmento o aditivo del interior a la superficie: se manifiesta como transferencia, velo o color que se borra al frotar. Las causas habituales son molécula de pigmento pequeña, baja compatibilidad con la resina o presencia de plastificante. Solución: pigmentos de alto peso molecular, portadora específica y, en PVC flexible, aditivos antimigración validados con muestras.

Cuatro causas: pigmento con poca resistencia a la luz o a la intemperie (exterior sin sistema de solidez), poca resistencia térmica (ya cambia en proceso), oxidación (sin sistema antioxidante) o migración. Distinga si sale desviada de fábrica o si cambia con el uso: el cambio en proceso apunta a temperatura y el cambio en servicio, a intemperie y estabilizante UV.

Método habitual: poner la pieza en contacto con PVC blanco o una lámina clara bajo presión y calor y observar el grado de transferencia, o realizar el ensayo de migración según la norma de la serie GB/T. En exterior y menaje conviene añadir solidez a la luz (xenón) y resistencia térmica (estancia en estufa). Pida los datos al proveedor y no se fíe solo de que el color guste.

Los dos materiales deben ser compatibles y tener contracción similar, y cada máster se añade en su propio cilindro. Combinaciones típicas: ABS rígido con sobremoldeo de TPE flexible, usando en la parte flexible máster específico para TPE. La temperatura de la segunda fase no debe dañar la pieza ya coloreada; elija la resistencia térmica de ambos másters según la temperatura máxima.

El máster transparente se diseña con baja turbidez (sistema de colorante) y con dosis normal de 1%-2% apenas afecta a la transmitancia; pero si se usa por error uno con TiO2 o mucha carga, aparecerá velo de inmediato. En difusores y botellas, sensibles a la turbidez, use máster de colorante y pida datos de turbidez al proveedor.

Cuando un tono oscuro (rojo, azul profundo, negro) no cubre sobre fondo claro o reciclado: suba la dosis, use un máster más concentrado o aplique una base (blanco grisáceo para ajustar el fondo) y luego el color. La opción más económica suele ser desplazar el fondo hacia el color objetivo en vez de oscurecer indefinidamente la capa superficial.

Secuencia: purga amplia con material de limpieza de alto índice de fluidez (o reciclado), de oscuro a claro con ayuda de un poco de blanco y de claro a oscuro en transición directa; el cambio negro-blanco es el que más material consume, así que separe blanco y negro en la programación. En piezas transparentes de alto valor, reserve una máquina clara para reducir la merma de purga.

En color convencional, 1-2: la primera con 2-3 fórmulas aproximadas y la segunda con el ajuste fino y el patrón aprobado; en efectos (metálico, perlado, fluorescente) y con clientes estrictos en color, 2-4. Aportar una muestra física acelera mucho más que dar solo una referencia: eleva claramente el acierto en la primera ronda.